Produktionsprozess

Gewinnung

Unser Produktionsprozess beginnt mit der sorgfältigen Gewinnung von 100 % natürlichen Rohstoffen. Wir gewinnen einen Großteil dieser Rohstoffe aus dem Boden von Bau- und Infrastrukturprojekten und werten damit auf, was sonst als Abfall enden würde. Wir verwenden auch das Naturprodukt Löss aus unseren Nachbarländern und manchmal sogar aus unserem eigenen Steinbruch Kesselt.

Tonvorbereitung

Der unbearbeitete Ton wird im Freien gelagert und dann mit einer Ladeschaufel in die Schranksilos geschüttet. Über Förderbänder gelangt der Ton in den Kollergang, wo er zerkleinert und durch Brechen, Grob- und Feinwalzen zu einer homogenen Masse vermischt wird. Dieser wird zu den entsprechenden Halden (gelber und roter Ton) transportiert.

Presselinie

Je nach dem herzustellenden Verblender wird die richtige Tonart in die Schranksilos der Pressenlinie gegossen. Dieser Ton kommt dann in die Mischer, wo die richtige Menge Wasser hinzugefügt wird, um die richtige Plastizität zu bkommen. Dieser Ton wird dann auf den Förderbändern durch die Pressschale zu Kugeln gepresst. Auf diesen Förderbändern wurde bereits Sand verteilt. Das Besanden erfolgt mechanisch über die gesamte Tonkugel. Die Tonkugeln werden dann mechanisch in die Form geworfen (Einwerfer). Der überschüssige Ton wird abgeschnitten, und die Verblender werden aus der Form genommen und auf einem Trockentablett gesammelt. Diese noch nicht gebrannten Verblender werden als Formlinge bezeichnet.

Trocknungskammern

Die Formlinge werden auf das Ladegestell (Trockengestell) geladen. Diese Gestelle werden dann über Schienen auf den Verfahrwagen geführt, der sie zurück in die Trockenkammern bringt. Die Steine werden getrocknet, damit sie leichter zu transportieren sind. In diesen Trockenkammern wird die Abwärme der Öfen genutzt. Der Trocknungsprozess dauert etwa zwei Tage.

Steintransport

Die getrockneten Steine werden dann in den Sortierbereich transportiert. Hier werden die Steine einer intensiven Sichtprüfung und Sortierung unterzogen. Danach werden sie zur Setzmaschine transportiert. Über das Gruppierband werden sie dann in einem bestimmten Muster abgelegt und mit dem Transfergreifer auf die Ofenwagen gestapelt. Dieses Setzmuster gewährleistet, dass die Steine auf dem Ofenwagen (und später auch auf der Palette) stabil sind.

Öfen

Mit dem Verfahrwagen werden die Ofenwagen in die Tunnelöfen hinein- und herausgeführt. Da die Steine zuvor in einem bestimmten Muster gestapelt werden, ist sichergestellt, dass alle Steine die gleiche Ofenatmosphäre erfahren. Bei allen Steinen wird dadurch der gleiche Luftstrom durch den Ofen geleitet. Das Aufheizen und Abkühlen darf nicht zu schnell erfolgen, sonst entstehen unwiderruflich Risse. Der Backvorgang besteht aus 3 Phasen: der Aufheizphase, der Brennphase und der Abkühlphase. Der Backvorgang dauert im Durchschnitt 3 Tage. Während des Brennens erhält der Stein seine Farbe, die vom verwendeten Ton, dem Sand und den Zusatzstoffen sowie von der Brenntemperatur abhängt. Im Bedienerraum wird der Backvorgang genau überwacht und eingestellt. 

Der Rauchgasreiniger entfernt das Fluor aus den Abgasen. Dieses wird dann an andere Industrien abgegeben, wo es als Sekundärrohstoff verwendet wird. Nach dem Backen werden die Ofenwagen mit dem Verfahrwagen zu den Puffergleisen oder zum Packgleis geführt. Diese Puffergleise werden benötigt, weil die Öfen rund um die Uhr in Betrieb sind und die Wagen, die nachts und am Wochenende aus dem Ofen kommen, automatisch bestückt werden.

Verpackungsmaschine

Nachdem die Ofenwagen auf dem Puffergleis stehen, nimmt der Steingreifer die entsprechende Palettenmenge von den Ofenwagen und verpackt sie. Der Folienspender und die Schrumpfanlage sorgen dafür, dass jede Palette auf jede gewünschte Weise verpackt wird. Diese Maschine misst die Höhe jeder Palette und liefert dann die richtige Menge an Folie. Auf diese Weise wird die Umwelt nicht unnötig belastet. Die verpackten Paletten werden dann zu einem Puffer geführt, wo sie entweder sofort von den Gabelstaplerfahrern aufgenommen oder stehen gelassen werden können, wenn diese mit dem Beladen der Lastwagen beschäftigt sind.

Außenlager

Im Außenlager können 30 Millionen Steine gelagert werden. Fünf Gabelstaplerfahrer beladen die Lastwagen 12 Stunden am Tag schnell und effizient.